نجاح معهد تطوير الفلزات في تصنيع ناشر اللهب المحلي بدلاً من المستورد

الأحد 26 أكتوبر 2025 – 10:17 ص

أضاف الدكتور أيمن عاشور، وزير التعليم العالي والبحث العلمي، تقديره للدور الحيوي الذي تلعبه المراكز والمعاهد البحثية التابعة للوزارة في تعزيز جهود الدولة نحو توطين التكنولوجيا وتعميق التصنيع المحلي في مختلف القطاعات الاستراتيجية، حيث أكد على أهمية التركيز على البحث العلمي التطبيقي، وتعزيز دور المراكز البحثية في توفير بدائل محلية للمنتجات المستوردة لدعم الصناعة الوطنية، والعمل على تحقيق الاكتفاء الذاتي من المكونات الفنية عالية التقنية، خصوصًا في القطاعات الحيوية مثل الطاقة وتوليد الكهرباء.

التعليم العالي: معهد تطوير الفلزات يحقق نجاحًا في تصنيع ناشر اللهب محليًا

في هذا السياق، أعلن الدكتور إبراهيم غياض، القائم بأعمال رئيس مركز بحوث وتطوير الفلزات، عن نجاح فريق المسبك التجريبي بالمركز بقيادة الدكتور نادر الباجوري، رئيس قسم تكنولوجيا السباكة، في تصنيع مكون “ناشر اللهب” محليًا، ليكون بديلاً كاملاً للمكون المستورد الذي تعتمد عليه محطات الكهرباء بشكل أساسي، حيث أوضح الدكتور نادر الباجوري أنه تم إنتاج “ناشر اللهب” في المسبك التجريبي بنسبة تصنيع محلي 100% لإحدى محطات الكهرباء في جمهورية مصر العربية، مما أسفر عن توفير حوالي 60% من قيمة المنتج المستورد، وتم إنتاجه بتكلفة لا تتجاوز 40% من تكلفة الاستيراد.

تبلغ تكلفة القطعة المستوردة التي تُنتَج بواسطة شركة إيطالية نحو 2000 دولار أمريكي للقطعة الواحدة، بينما تمكن المركز من تصنيعها محليًا بتكلفة لا تتجاوز 35 ألف جنيه مصري فقط، مع الحفاظ على نفس السبيكة والتركيب الكيميائي والخصائص الميكانيكية للقطعة الأصلية، كما يتميز الناشر المحلي بقدرته على تحمل درجات حرارة تصل إلى 1000 درجة مئوية، وقد خضع لمعالجة حرارية متقدمة لضمان المتانة والكفاءة التشغيلية وفقًا لأعلى المعايير الفنية، تجدر الإشارة إلى أن هذه القطعة تستخدم داخل وحدات محطات توليد الكهرباء ضمن منظومة موقد النار، حيث تقوم بتوزيع الهواء الساخن الخارج بزاوية محددة على ريش التوربينات، مما يحقق أعلى كفاءة ممكنة في تحويل الطاقة الحرارية إلى طاقة حركية ثم كهربائية، ويصل عدد الوحدات المطلوبة لمحطة الكهرباء الواحدة إلى أربع وحدات، تحتوي كل وحدة على 18 موقد نار، أي ما يعادل 72 قطعة “ناشر لهب” في المحطة الواحدة، مع معدل استهلاك سنوي يتراوح بين 18 إلى 24 قطعة، مما يجعل إنتاجها محليًا له أثر اقتصادي كبير ومستدام.

من جانبه، أكد الدكتور إبراهيم غياض أن هذا الإنجاز يمثل نقلة نوعية في جهود المركز لتعميق التصنيع المحلي وتقليل الاعتماد على المكونات المستوردة، مشيدًا بجهود فريق الباحثين والمهندسين بالمسبك التجريبي بقيادة الدكتور نادر الباجوري، الذين نجحوا في تنفيذ جميع مراحل التصميم والصب والمعالجة الحرارية والتجارب التشغيلية بنجاح كامل، كما أشار إلى أن المسبك التجريبي بالمركز يقوم بإنتاج العديد من قطع الغيار اللازمة لمختلف الصناعات المعدنية، مثل قطاع السيارات، وهيئة السكك الحديدية، وهيئة قناة السويس، ووزارة الإنتاج الحربي، والهيئة العربية للتصنيع، وشركات الخدمات البترولية، وشركة المقاولون العرب.